nestormedia.com nestorexpo.com nestormarket.com nestorclub.com
на главнуюновостио проекте, реклама

Недостатки технологии деревообработки


В существующей технологии деревообработки, в частности сушки древесины, имеется много недостатков, о необходимости устранения которых сегодня пора говорить во весь голос.
Дело в том, что древесина сушится в виде необрезных досок.

В процессе сушки образуются трещины, следовательно, соответствующая часть древесины попадает в отходы.

Кроме трещин, приходится иметь дело с пороками древесины. При существующей технологии деревообработки соответствующие места вырезаются и также попадают в отходы. При этом часть древесины попадает в отходы из-за несоответствия длины выпиливаемых заготовок длине бездефектного участка.

К тому же в процессе раскроя из-за сложностей обнаружения дефектов число длин выпиливаемых заготовок, как правило, сокращается и округляется в сторону большей длины. В дальнейшем эта древесина опять-таки попадает в отходы.

В результате выход заготовок из необрезных досок не превышает 45%.

Технология деревообработки может быть перестроена таким образом, чтобы раскрой древесины производился, во-первых, до ее сушки, во-вторых, по краю наибольшего порока. Затем должны производиться продольный раскрой, после этого — калибрование и уже после калибрования — вырезка пороков.

Коэффициент усушки древесины — 0,31; это значит, что при ширине доски 200 мм величина абсолютной усушки составит 12,4 мм. Если же ширина высушиваемого материала уменьшается до 80 мм, то величина абсолютной усушки составит всего 4,9 мм. Таким образом, может быть резко сокращена вероятность растрескивания древесины в процессе сушки.
Один из недостатков существующей технологии деревообработки состоит в том, что сырые доски обладают большой разнотолщинностью.

Итоги неоднократного производства соответствующих измерений позволяют говорить о том, что диапазон изменения разнотолщинности достаточно широк. Например, если номинальная толщина сырой доски должна составлять 53 мм, то фактически она изменяется от 58 до 46, а то и 44 мм. Из сырья таких размеров уже невозможно изготовить ни одну из деталей ни одного строительного столярного изделия.

Для того чтобы устранить этот недостаток, в практике деревообрабатывающего производства строгальные станки устанавливаются тандемом — последовательно один за другим. (Дело еще и в том, что, если работает только один станок, он попросту выходит из строя.)

К недостаткам технологии сушки следует отнести и то, что длина досок никогда не бывает одинаковой. В результате образуются так называемые шарохвостые штабели (концы досок при формировании такого штабеля выступают на разную длину). Через образующиеся незапланированные промежутки прорывается до 80% циркулирующего в сушильной камере воздуха.

То есть большое количество воздуха вентиляторы гоняют впустую.

Доски поступают на обработку, как правило, без предварительной сортировки ни по длинам, ни по качеству. В штабеля попадают доски с дефектами не только распиловки, но и самой технологии раскроя бревен.

Когда материал прокалиброван, разнотолщинность исчезает. Величина коробления резко уменьшается.

В процессе сушки используется значительное количество прокладок для досок (примерно 160 на штабель). Таким образом, при изготовлении 100 тыс. м2 оконных блоков нужно израсходовать 350 м3 полноценных, качественных досок. Этого можно избежать путем укладки калиброванных досок вместо прокладок на те же самые бруски.

Бруски неодинаковой длины, поступающие на сушку после вырезания пороков, укладываются в прямоугольные штабеля строго заданных размеров. Процент прорыва циркулирующего между штабелями воздуха резко снижается. Качество сушки при этом значительно выше.

В сушильную камеру таких штабелей загружается в 1,9 раза больше по объему, чем необрезных досок.

Кроме того, предполагается, что загружаемая древесина — определенного качества (без дефектов). Коэффициент расхода, для необрезных досок равный 1,8—1,9, в данном случае не превышает 1,1.

В итоге расход тепловой энергии на сушку древесины, отнесенный к 1 м2 оконных блоков, уменьшается в 3,4 раза.

При создании такой технологии используется самое обыкновенное оборудование, ничем не отличающееся от используемого сегодня. В отдельных случаях целесообразна определенная перестановка оборудования для того, чтобы уменьшить трудоемкость изготовления.

Применяющиеся при изготовлении столярных изделий бруски имеют разную длину. В процессе раскроя (уже после сушки) из них выпиливаются заготовки строго заданных размеров.

Остающиеся немерные куски используются путем склеивания по длине. В результате получается равноценный брусок, пригодный для изготовления окна или двери. Расход же древесины снижается на 12—25%.

Здесь следует обратить внимание на возможность расширения области применения технологии склеивания. Выше речь шла о склеивании брусков по длине, но можно склеивать их и по ширине (или по толщине). Зубчатое клеевое соединение имеет ряд преимуществ перед применяемыми сегодня так называемыми клеевыми соединениями на гладкую фугу, способствуя уменьшению расхода древесины на образование клеевого соединения. (Дело в том, что длина соединения на гладкую фугу должна составлять 8 мм, для зубчатого же достаточно и 4 мм.)

Целесообразность ресурсосберегающей работы хорошо видна, если представить отрезок необрезной доски в виде отдельных составных частей этой заготовки — так называемой обзольной части, представляющей собой призму, и двух клиньев (сбеговых реек). В склеенном виде данный объем представляет собой прямоугольный параллелепипед. Этот объем принят за 100%.

Результаты рассмотрения пределов изменения коэффициента сбега необрезной доски от 1,1 до 2 показывают, что выход заготовки изменяется от 50,9 до 87,5%. На долю же сбеговой рейки приходится от 3,3 до 31,4%. В зависимости от отношения толщины заготовки к ее ширине величина отхода составляет от 5,8 до 30,7%. В обычных условиях вся эта древесина идет на дрова (особенно много — при переработке тонких боковых досок на строганные погонажные детали).

Большие возможности экономии тепловой энергии имеет технология ускоренной атмосферной сушки пиломатериалов. В обычных условиях для сушки любых досок нужно 40 суток. Однако есть возможность сократить срок сушки до 10 суток.

При сушке 1 м3 хвойных пиломатериалов от состояния 90%-ной до состояния 10%-ной влажности из этого количества древесины нужно выпарить 320 кг влаги. При понижении начальной влажности до 30% в процессе камерной сушки остается выпарить всего 80 кг влаги. В результате расходуется в 3,8 раза меньше тепловой и электроэнергии по сравнению с энергией, расходуемой при обычной камерной сушке необрезных досок.

Сообщение ведущего инженера отдела технологии столярных изделий ГП “НИПТИС” Е. Н. Топкаева

Подготовил Сергей ЗОЛОТОВ


Поделиться
Еще из раздела рекомендации
Умело подобрать древесину для паркета Об экономической оптимизации технологий деревообработки. Часть 1 из 2 Об экономической оптимизации технологий деревообработки. Часть 2 из 2 От древесины до готового продукта. Часть 2 из 2
© 2017 Новости деревообработки

Сайт работает на платформе Nestorclub.com