Возможная альтернатива линолеуму вместе с A. Costa

16 января состоялась презентация СП "Белпаркет" новой линии деревообрабатывающего оборудования производства итальянских машиностроительных фирм, основным поставщиком которого является фирма "A. Costa".

Линия предназначена для изготовления двухслойного паркета. Предприятием уже произведено 15,6 тыс. м 2 этого перспективного покрытия.

В презентации принимали участие представители высших административных кругов РБ и руководства фирмы "A. Costa".

Вице-премьер РБ Г. В. Новицкий охарактеризовал пуск новой технологической линии как пусть и небольшое, но достаточно важное в экономической жизни республики событие.

- Производство этого паркета, соответствующего евростандарту, является безотходным и высокоэкономичным, - подчеркнул Геннадий Васильевич. - Пуск линии можно рассматривать как символ прорыва новых европейских технологий в нашу республику.

Президент фирмы "A. Costa" Марио Коста заметил, что, несмотря на то, что занимаемое им положение не давало ему возможности вникать во все нюансы процесса внедрения новой итальянской техники в РБ, он все же старался не упускать из виду основные его этапы.

- В довольно короткий срок вы сумели наладить выпуск продукции такого качества, что она вполне может экспортироваться в любую из стран Европы и всего мира, - сказал, обращаясь ко всему коллективу "Белпаркета", высокий зарубежный гость, - и этот факт является для меня наиболее удовлетворительным моментом всего визита.

В настоящее время предприятие, численность работающих на котором с марта 1997 г. (то есть с момента создания) по декабрь 1998 г. выросло с 260 до 560 человек, выпускает в трехсменном режиме цельный паркет из дуба, ясеня, клена и граба, а также двухслойный- в основном дубовый. Изготавливаются здесь и погонажные изделия (наличник, плинтус) из твердых лиственных и хвойных пород, доска пола, вагонка, изделия по спецзаказу.

Из отходов производства, опилок и стружки прессуются топливные брикеты. Например, брикеты из дубовых опилок по теплоотдаче близки к ископаемому углю; теплота их сгорания в 1,5-2 раза превышает аналогичные характеристики торфа и горючих сланцев. Это экологически чистый продукт, зола которого не содержит серы и может применяться как удобрение.

Площадь основных производственных помещений СП "Белпаркет" составляет 3000 м 2.

За счет увеличения объема выпуска цельного паркета и освоения двухслойного в общей сложности в течение 1998 г. предприятием было выпущено 260 тыс. м 2 паркета, что в 2,6 раз больше объема выпуска 1997 г.

В 1998 г. было реализовано 230,3 тыс. м 2 паркета, в том числе 77,3 тыс. м 2 - на территории РБ, из двухслойного - 6,75 и 2,4 тыс. м 2 соответственно.

За 1999 г. планируется изготовить по 200 м 2 паркета обоих видов.

Введенное в эксплуатацию в ноябре 1998 г. комплексное оборудование для изготовления дубового шпона, произведенное итальянской фирмой "Angelo Cremona", позволяет ежемесячно производить 300 000 м 2 продукции.

Выпуск продукции в фактических ценах составил в 1998 г. 288,9 млрд рублей против 85 млрд рублей в 1997 г.

Круглый лес, основными поставщиками которого являются леспромхозы РБ, доставляется на склад сырья СП "Белпаркет" железнодорожным и автомобильным транспортом. Выгрузка и складирование осуществляется при помощи козлового крана ККТ-К2-12,5 грузоподъемностью 10 т.

Со склада тем же краном кругляк подается на траверсную тележку, которая закатывается в лесопильный цех при помощи электролебедки. С тележки бревна снимаются кран-балкой грузоподъемностью 5 т и подаются к каждому из лесопильных станков поочередно. Распиловка бревен на брусья и доски осуществляется с помощью двух ленточнопильных станков Wood-Mizer модели LT40HD и широколенточного станка Artiglio. Все эти станки обеспечивают узкий (не шире 3 мм) пропил, что повышает полезный выход пиломатериалов на 5% за счет снижения количества образующихся опилок.

Получаемые на данном участке пиломатериалы разделяются на 2 потока.

Первый состоит из брусьев, которые подаются на многопильный станок Leone-2 для одновременной продольной распиловки на заданное количество досок по числу установленных пил. Максимальная ширина бруса, распиливаемого на 19 досок за 1 проход, - 475 мм.

Далее полученные обрезные доски при помощи кран-балки подаются в металлических контейнерах в цех переработки к торцовочным станкам Т55. На этих станках производится поперечный раскрой обрезных досок на заготовки (фризу), при этом все дефекты вырезаются, кусковые же отходы складируются для дальнейшего использования. Фриза складывается в сушильные штабеля с использованием прокладок и автопогрузчиком перемещается на промежуточный склад, где осуществляется ее накопление и естественная сушка.

Второй поток представляет собой необрезные доски, которые от лесопильных станков перевозятся автопогрузчиком в цех переработки, где подвергаются продольному раскрою на круглопильных станках Nominal. Получаемая в результате фриза в итоге попадает на вышеназванный промежуточный склад.

Здесь два потока соединяются в один. Далее фриза по мере необходимости погрузчиком подается в сушильные камеры.

Восемь сушильных камер типов Napdi, Copkal и Baschild общим объемом 740 м 3 представляют собой объемные хорошо термоизолированные помещения. Режим сушки - мягкий, предусматривающий автоматическое управление параметрами сушки.

Описываемые сушилки обеспечивают качественную сушку твердых лиственных пород древесины, в том числе дуба, до влажности 8 (плюс-минус 2)%.

Высушенные заготовки подаются в остывочное помещение, где выдерживаются в течение 5-7 дней для стабилизации влажности и внутренних напряжений.

После этого заготовки попадают в паркетный цех, где в зависимости от назначения обрабатываются на различных паркетных линиях, становясь в конечном итоге либо штучным (изготавливаемым из массива древесины), либо двухслойным паркетом.

Технологический процесс изготовления двухслойного паркета начинается с того, что поступающая из остывочного помещения фриза подается на 4-сторонний строгальный станок Mistral, на котором формируется базовая по толщине и ширине заготовка. Для выполнения следующей операции - изготовления ламели - заготовки подаются к делительному станку Marzia PA2 ленточным транспортером Anteo. При помощи 4 пил, установленных попарно с 2 сторон, осуществляется деление заготовки на ламели. Готовая ламель и фанерные щиты, поступившие из цеха переработки, подаются к калибровочным станкам Meduza и Mira, где калибруются по толщине, после чего попадают на прессы Orma.

Уложенные на стол-подъемник фанерные щиты через клеенаносящие вальцы подаются на загрузочный ковер пресса, где в матрицы укладывается ламель. Загрузка и выгрузка сформированных пакетов производится автоматически. Запрессованные пакеты укладываются на поддоны и в течение суток выдерживаются под грузом 60 кг, после чего поступают на станок Zefiro, где разрезаются вдоль. Получающиеся в результате штучные паркетные заготовки через магазин накопления вновь подаются на станок Zefiro для нарезки на нелицевой их стороне пазов для снятия возникающих в фанере внутренних напряжений.

Подготовленные таким образом заготовки калибруются по толщине на станках Meduza или Mira и подаются в цех отделки.

Отделка штучной паркетной заготовки производится на линии производства фирмы "Sorbini" в несколько этапов.

На первом этапе производится грунтовка поверхности. При этом на проходящую через первую лаконаносящую машину заготовку наносится двухкомпонентный грунтовочный состав, создающий изоляционный слой. При прохождении через вторую лаконаносящую машину заготовка грунтуется адгезионным слоем. После нанесения каждого лакокрасочного материала производится ультрафиолетовая сушка покрытия.

Для образования покрытия типа "закрытые поры" необходим второй этап прохождения заготовок через две лаконаносящие машины. После этого грунтовочное покрытие необходимо шлифовать на станке Mira.

Окончательный этап отделки состоит в нанесении лака на шлифованную грунтованную штучную паркетную заготовку и также реализуется на двух лаконаносящих машинах с промежуточной ультрафиолетовой сушкой.

При отделке используются экологически чистые лакокрасочные материалы на основе акриловых полимеров.

Заключительный этап изготовления двухслойного паркета - формирование планки в размер. Лакированные штучные паркетные заготовки поступают на автоматическую линию, в состав которой входят станки для формирования продольных паза и гребня (Fedra) и поперечных (Kvadra).

Готовая паркетная планка сортируется по категориям качества и упаковывается в термоусадочную полиэтиленовую пленку на станке RS-42-8, после чего поступает на склад готовой продукции.

Итак, двухслойный паркет - это 8-миллиметровая многослойная фанера, облицованная 4-миллиметровым рабочим слоем из массива дуба, ясеня, клена, красного дерева. Верхний (рабочий) слой, или ламель, и обеспечивает материалу повышенную долговечность. По мере износа ламели паркет можно шлифовать, возвращая полу привлекательный вид (и делая это неоднократно).

Составная структура клееных слоев придает паркету устойчивость к воздействию перепадов температурно-влажностного режима окружающей среды. Пазы и выступы нижнего слоя, которыми снабжено каждое изделие, плотно прилегают друг к другу, что позволяет легко, быстро, с высокой механической точностью и без отклонений по геометрическим параметрам укладывать паркет. Гибкость, которую изделиям обеспечивают сделанные на основе поперечные пропилы, облегчает его укладку на не самые ровные основания.

Двухслойный паркет изготавливается как шлифованным, так и лакированным. Лакировка производится индустриальным методом (см. выше), при этом 4 слоя экологически чистого лака наносятся под воздействием ультрафиолетового облучения.

Лакированный двухслойный паркет - это готовое, не требующее дополнительной обработки покрытие, незаменимое в случаях, когда необходимо, быстро уложив паркет, получить полы высокого качества. Ни тебе древесной пыли, ни запаха лака, да и просто выгодно (при укладке каждого квадратного метра экономится $10). Износостойкость заводского покрытия в 2-3 раза превышает достигаемую на объекте при выполнении операций, следующих за укладкой обычного паркета (циклевка, лакировка).

Двухслойный паркет передает неповторимое многообразие древесных узоров. Лакированная поверхность лишь подчеркивает красоту древесины. Наличие разных типоразмеров (420х70х12, 490х70х12, 560х70х12 и 770х70х12 мм) и широкой цветовой гаммы дает возможность получения разнообразных рисунков пола.

Сергей ЗОЛОТОВ,фото Сергея ШАРУБЫ