Рощинский паркетный завод (село Рощино, Красноармейский район, Приморский край) представляет собой современное высокотехнологичное производство, оснащенное лучшим импортным и российским оборудованием.
Строить его начали в 1931 г. В 80-е годы прошлого века в Таежной геологоразведочной экспедиции работало полторы тысячи человек, треть из них — инженеры. Проводили разведку месторождений вольфрама, олова, золота.
Разведка — это бульдозерные канавы, буровые, десятки километров штолен и штреков со всеми коммуникациями — рельсовыми путями, вентиляцией. Это жизнь сотен людей в глухой тайге. Сейчас штольни законсервированы, экспедиция закрыта. Но люди остались.
Бывший завлаб экспедиции инженер-физик Александр Поротов спроектировал паркетный завод. Вместе с партнерами он закупил оборудование. Монтаж завершили в начале 2005 г. Сейчас на производстве занято 26 человек; ежемесячно выпускается 1500 м2 фирменного паркета «Сихотэ-Алинь» из маньчжурского ясеня.
Продукция поставляется в Москву и реэкспортируется в Эстонию, Англию, Сербию. Срок окупаемости проекта — 4-5 лет. Паркет из горного маньчжурского ясеня представляет собой эксклюзивный продукт на российском рынке. Маньчжурский ясень — это реликтовое доледниковое дерево, растущее в регионе, где зима сибирская, а лето крымское (или, как тут говорят, широта крымская — долгота колымская). Свойства маньчжурского ясеня уникальны.
Качество этой породы, как правило, очень высокое: практически нет пороков древесины, нет сучков. Это позволяет делать паркет только высшего качества в любом из двух типов распила: радиальном и тангенциальном. По потребительским свойствам паркет из маньчжурского ясеня стоит в одном ряду с лучшим дубовым паркетом.
Его естественный цвет заметно темнее, чем у европейского ясеня, и близок к цвету дуба, но без характерного зеленоватого «дубового» оттенка. Что же касается организации производства на Рощинском паркетном заводе, то здесь реализован полный цикл.
Бизнес-партнеры поставляют древесину прямо с лесных делянок, благо в районе есть крупные лесозаготовители — например, компания «Яппи». Ее владелец Александр Собченко также построил производственные цеха, где планирует выпускать фризу (пиленую заготовку для производства паркета) для Рощинского паркетного завода.
С этой целью он приобрел два станка Wood-Mizer. Распиловка лесоматериалов производится на ленточнопильном станке Wood-Mizer. Это достаточно ответственная операция, которая определяет надежность и качество будущего паркета и требует строгого соблюдения технологической дисциплины. Как известно, пиленая древесина бывает радиального или тангенциального распила. При радиальном распиле все планки имеют ровную одинаковую текстуру (прямые параллельные лучи).
Изделия же тангенциального распила обладают насыщенной текстурой, которая состоит из характерных разводов (то есть в данном случае рисунок распила более волнистый). Механические свойства радиальных и тангенциальных паркетных планок также различаются. Радиальные планки более износостойки, меньше изменяются в размерах при перепадах влажности, но при этом менее красивы и более дороги. Последнее связано с тем, что при радиальном раскрое бревна выход пиломатериала меньше.
Александр Поротов остановил свой выбор на станке Wood-Mizer серии LT40 — «рабочей лошадке» лесопильных цехов. Это самый популярный в мире распиловочный станок.
Фирма выпускает его с середины 80-х гг., так что все узлы и механизмы давно отработаны. Неудивительно, что этот станок до сих пор пользуется большим спросом: он вызывает меньше всего нареканий со стороны владельцев. Обычно LT40 выбирают те, кому не нужны проблемы в виде простоев оборудования (в то же время эти деревообработчики не гонятся за сверхпроизводительностью).
В настоящее время на Рощинском паркетном заводе распиливают 100 м3 ясеня в месяц. Это примерно втрое меньше возможностей станка, так что запас распиловочных мощностей вполне приличный. Станки LT40 выпускаются модульным способом. Это значит, что покупатель может выбрать станину необходимой длины (3 варианта для распила бревен: 5000 мм, 6300 мм или 8600 мм), двигатель (6 вариантов включая дизельный, бензиновый или электрический разной мощности), разнообразную гидравлику (боковые упоры и прижим — по умолчанию, выравнивание бревна, кантователь и концевые зажимы — по желанию), а также дополнительные опции — компьютер Accuset для программирования толщины доски, дебаркер, лазерный указатель пропила, двусторонний обмыв пилы. В Рощино используются почти все эти технические возможности, поскольку здесь убеждены, что «технология требует точности, а экономика — экономии».
Раскрой пиломатериалов на паркетные заготовки осуществляется на многопильном станке. При распиловке лафета на многопиле достигается большая производительность и хорошая точность при меньшей квалификации работников. Что же касается сушки заготовок, то для этой цели Александр Поротов заказал 2 циклические вакуумные сушильные камеры объемом 5 м3 каждая, которые для него изготовили в Красноярске. Энергетическая установка, сделанная в Брянске, используется для сушки заготовок и обогрева цеха и поглощает все отходы производства: опилки, щепу, обрезки.
Сущность циклической вакуумной сушки состоит в следующем. В первом полуцикле воздух при температуре 80°С циркулирует в сушильной камере и нагревает уложенные в штабеля доски. Избыток влаги испаряется с поверхности доски, а в центре доска остается влажной. Для нейтрализации внутренних напряжений, возникающих при сушке, и устранения неравномерности распределения древесной влаги во втором полуцикле используется процесс сушки заготовок в вакууме.
При таких чередующихся циклах «нагрев-вакуум» достигается высокая скорость сушки, что позволяет избегать существенных внутренних напряжений древесины. Таким образом, древесина высушивается в среднем до влажности 8%, после чего для снятия остаточных внутренних напряжений и достижения минимального разброса влажности осуществляется кондиционирование.
После окончания сушки доски режутся на заготовки определенных длин. Каждая заготовка проходит контроль влажности. Следующий этап — обработка паркетных заготовок с дальнейшим изготовлением паркетных планок. Заготовка попадает в цех, где установлена паркетная линия Griggio производительностью 5000 м2 в месяц.
Выходящие с конвейера планки тестируются на соответствие заданным геометрическим параметрам. В процессе сортировки паркетных планок готовые паркетные планки разбираются по категориям и складываются в пачки. Далее следует упаковка. Каждая пачка обвязывается полипропиленовой лентой, упаковывается в термоусадочную пленку и укладывается в коробку из гофрокартона.
Вскоре на данном производстве будет установлена линия сращивания, что позволит владельцам выйти на рынок с новым продуктом — срощенным массивным паркетом и плинтусом.
Подготовил Сергей ЗОЛОТОВ
