Siempelkamp о модернизации существующих заводов

Стать быстрее, современнее, безопаснее, вот основные цели модернизации существующих заводов. Но кто обеспечивает индивидуальную поддержку, когда поставщик оборудования больше не работает на рынке или возможности модернизации не могут быть использованы в дальнейшем? Опыт Siempelkamp Logistics & Service, SLS, распространяется не только на заводы, входящие в группу Siempelkamp, но и на Metso и Küsters. SLS выполняет обновления и модернизации, например в области расширения прессов, а также систем слежения за функционированием подающих сырье и принимающими готовую продукцию блоков. Производители выигрывают от повышения производительности, оптимизации расхода материалов и уменьшения количества внеплановых простоев. Этот спектр услуг основан на многолетнем опыте. В 2007 году под управлением Siempelkamp оказалось подразделение Metso, специализирующееся на производстве энергии и прессов. А еще в 1999 году Metso интегрировала соответствующее подразделение Küsters.

Таким образом, сегодня SLS объединяет ноу-хау этих компаний и полную техническую документацию на их типы прессов. Часто электронная оптимизация начинается с модернизации программируемых логических контроллеров, потому что, например, поколения этих устройств 5 и S5 были сняты с производства и поэтому больше нельзя заказывать соответствующие запасные части.

Здесь SLS предпочитает использовать адаптерные модули, которые позволяют установить новые боковые стативы центральных процессоров и программируемых логических контроллеров в кратчайшие сроки. Новый программируемый логический контроллер обеспечивает большую эксплуатационную надежность, а также открывает возможность проведения дальнейших модернизаций в будущем.

Существенное преимущество состоит в том, что SLS использует для модернизации старых существующих заводов адаптерные модули, что устраняет необходимость в полной замене проводки стативов программируемых логических контроллеров.

Это значительно упрощает проверку работы систем ввода-вывода. Кроме того, после программирования и перед доставкой все боковые стативы проверяются на работоспособность с помощью моделирования на заводе SLS в Крефельде.

Благодаря используемой технологии и внутренним испытаниям время простоя завода может быть сокращено с четырех недель до пяти дней. Что окупается с точки зрения увеличения производственного времени и, следовательно, большей экономической эффективности.

В настоящее время заказчик из Японии использует опыт модернизации дочерней компании Siempelkamp Service для нового программируемого логического контроллера, который вводится в пробную эксплуатацию на заводе SLS в Крефельде.

Заказчики извлекают выгоду из того факта, что у Siempelkamp есть опытные специалисты, которые сами программируют, тестируют и устанавливают программируемы логические контроллеры и, таким образом, предоставляют полный сервис для модернизации широкого спектра установленных баз.