Компания Anthon помогла компании Kinnarps оптимизировать производство

Философия шведской мебельной компании Kinnarps состоит в том, что на всех оснащаемых компанией объектах клиентам становится лучше работать. Комплексные решения компании включают технические инновации, дизайн, эргономику, принципы устойчивого развития и, разумеется, вопросы качества продукции. Компетентность сотрудников, а также экономическая эффективность столь же важны, как и дальнейшее развитие всесторонней культуры обслуживания. Согласно этой философии, станкостроительная компания Anthon из Фленсбурга полностью изменила производство Kinnarps. Ведь Kinnarps, это на только мебельщики, это в первую очередь компания, работающая в области дизайна интерьеров, предлагающая инновационные и вдохновляющие решения для рабочих сред. Отправной точкой деловой активности является стабильность, благополучие и рентабельность тех, кто пользуется разработаными элементами среды. Компанией Kinnarps предлагаются решения для различных типов рабочих мест, офисов, школ и больниц. За более чем 70 лет существования компания накопила глубокие знания. Проводятся анализы тенденций, которые будут влиять на рабочую среду завтрашнего дня.

Теперь производство в Kinnarps полностью реорганизовано. Компания Anthon была выбрана в качестве общего поставщика. Тяжелое станкостроение и использование современного программного обеспечения имеют решающее значение при заключении контрактов, говорит Андерс Херманссон, директор Kinnarps по производству. С самого начала мы чувствовали себя комфортно с этим решением, тем более, что Anthon всегда старалась конструктивно реализовывать наши идеи.

Итак, мы нашли поставщика, который мог бы предложить нам решение по форматированию и раскрою для линии с большим объемом выпуска и гибкой линейкой стандартного модуля, продолжает Херманссон. В качестве общего поставщика Anthon несет ответственность за комплексное решение. Наш первый контакт касателся хранения панелей, кромкооблицовочного станка, а также сверлильно-шипорезного станка.

Совместное тестирование эталонных производств показало, что компания Anthon является идеальным поставщиком оборудования для проектов такого размера. Это высокотехнологичная компания, которая отвечает растущим потребностям своих клиентов сильными программными решениями и постоянно расширяет свой опыт разработки комплексных решений.

Грамотное сочетание тяжелого станочного парка и современного программного обеспечения всегда открывает новые рынки и возможности для развития компании. Компетенции, коими обладает Anthon, позволяют компании выполнять пожелания клиентов индивидуально и на высоком технологическом уровне.

В самом начале обсуждений, направленных на модернизацию предварительных изготовления и сборки как партий стандартных изделий, так и партий изделий под заказы клиентов, сторонам было ясно, что модернизации только станочного парка недостаточно. Параллельно с этим должны были быть концептуально пересмотрены непрерывное генерирование данных, полный поток данных и организационные процессы изготовления готовой продукции.

Для предварительного изготовления была разработана единая интегрированная концепция планирования и управления производством для серийных размеров и существующих систем. В частности, для всех заготовительных производств было подготовлено комплексное решение по обработке данных.

Отправной точкой здесь являются чертежи SolidWorks, которые переносятся в NCAD, чтобы затем генерировать данные обработки для линии выпуска партий стандартных размеров и всех стационарных станков через постпроцессоры и передавать их в систему MES 3Tec.

Затем данные заказа ERP переносятся в систему MES. Наконец, MES осуществляет надзор за производством и производственный контроль стандартной линии. Следовательно, этот проект стал отправной точкой для нескольких этапов модернизации в области станков и информационных технологий.

Основываясь на однородной концепции данных и станков, удалось сделать комбинированное производство больших и малых объемов первым шагом в целом ряде будущих инвестиций.

Пильная линия представляет собой ортогональную систему, состоящую из продольной и поперечной пил. Обе пилы имеют максимальную высоту резания 180 миллиметров. Осуществляется форматный раскрой древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит, фанеры и сотовых панелей.

Материал можно подавать как необлицованным, так и уже ламинированным. Толщина панелей варьируется от 3 до 50 миллиметров, так как на этой линии планируется разделение всех мебельных деталей. Для этой цели линия оснащена вакуумной системой подачи, которая без проблем может подавать тонкие и толстые панели.

Максимальное количество циклов составляет двенадцать в минуту. После подачи начинается формирование пакета для пильной линии. Образующиеся отходы измельчаются непосредственно на продольной и поперечной сторонах пиления соответственно. Для этой цели в каждом случае предусмотрена дробилка для отходов, которая приводит отходы к технологически требуемому размеру.

Особенностью системы является система штабелирования, для которой доступны три возможности. В дополнение к вилочно-погрузочной системе складывания для полуформатов имеется полностью автоматическая система штабелирования с участием роботов и станция удаления больших панелей.

Это гарантирует возможность обработки больших панелей для специальных заказов, а также то, что полуформаты могут автоматически складироваться и подаваться на стандартную линию. Кроме того, полностью автоматическая робот-система штабелирования образует складские запасы для всех последующих систем.

Доступное пространство использовано оптимально и занято почти на сто процентов. Контроль системы обеспечивается с помощью Simatic S7-1500. В этом случае главная компьютерная система основана на Windows 7. Еще одной особенностью системы является Saw Control-PC, который работает как виртуальная система на сервере, предоставляемом Kinnarps.

Система подключена к сети поставщика дизайна интерьера, обмен данными полностью автоматизирован. Каждая партия предварительно изготовленных деталей самоснабжается меткой, поэтому последующие станки автоматически информируются о дальнейших этапах обработки.

В начале концептуальной фазы высокие требования были предъявлены к новой линии изготовления партий стандартных размеров. В дополнение к широкому разбросу размеров готовых деталей, все типы поверхностей должны обрабатываться.

От необлицованных древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит и фанерных досок до офанерованных поверхностей и меламинопористых и глянцевых лакированных деталей мебели. Сырье поставляется на линию из полностью автоматической системы высотного стеллажного складирования Systraplan.

После раскроя пилой Anthon детали могут обрабатываться на односторонней кромкооблицовочной машине IMA. При необходимости вакуумные держатели вновь возвращают детали к циклу обрезки кромок. Промежуточные буферные станции помогают с оптимальным контролем деталей.

Кроме того, в линии используется сверлильный центр BAT от компании Priess & Horstmann. Буферная система соединена с центральной распределительной секцией, из которой можно управлять всеми процессами обработки после пиления.

Это позволяет осуществлять последующий ввод в сборочную фазу обработанных деталей, которые оптимально контролируются для процессов в соответствии с действующим принципом производства.

Автоматизированная система вакуумного штабелирования с шестью захватами обеспечивает сборку деталей, изготовленных для следующих этапов производства, а также прямой доступ к хранилищу. С новой линейкой размеров стандартной партии мы можем предложить нашим клиентам значительно увеличенный ассортимент деталей.

Кроме того чрезвычайно сокращен срок поставки, поскольку мы всегда можем производить разные продукты без потери времени. Да еще использование лазерной технологии позволило нам значительно повысить качество нашей продукции, говорит Кристер Йоханссон, инженер Kinnarps по производству.

Лазерное обрезание кромок убедительно благодаря не только улучшению качества изготовления, но и повышению безопасности процесса, что является веским аргументом для Kinnarps. Например, износоустойчивость и удобство использования частей мебели с внедрением лазерной технологии значительно увеличились, так как никакая грязь не может проникнуть в материал панели через стык. Поэтому явления старения и износа частей мебели ушли в прошлое.

Кроме того, совместный внешний вид материала панели и кромки создает впечатление однородной, высококачественной мебельной детали. В то же время новое ощущение значительно увеличивает стоимость производимой мебели.

Наконец, процесс лазерной обрезки не требует каких-либо адгезионных или разделительных и чистящих средств. Это означает, что станок больше не загрязняется этими веществами. Остается экологически безопасно удалить остатки отходов.

Однако концепция комплексной линии гибкого производства больших и малых партий деталей офисной мебели требует не только сложной механической составляющей, но и внятной логистики, а также многоступенчатой системы управления.

Производственная логистика и архитектура данных разработаны Ite-Consulting из Грюнвальда. 3Tec отправляет заказы из секции производственного контроля Kinnarps в систему управления линией, контролирует поток данных и направляет управление потоком материалов в линию программируемых логических контроллеров от Anthon.

Здесь команды системы управления преобразуются в движение материалов. Концепция управления дополняется современным модульным программируемым логическим контроллером для всей системы, основанной на технологии Siemens S7.

Благодаря конструктивному сотрудничеству между компаниями Kinnarps, Anthon, 3Tec и Ite-Consulting на концептуальном и внедренческом этапах появилась гибкая система производства, ориентированная на будущее, которая позволила Kinnarps устанавливать стандарты на будущее, говорит директор Anthon по продажам Бернд Йохимс.

Опираясь на две описанные системы, компания Kinnarps создала конкурентное преимущество, которое позволяет шведскому производителю офисной мебели предлагать высококачественную мебель своим глобальным клиентам гибко и быстро на многие годы вперед.